Marc Verratti, Vertriebsbeauftragter und Johanna Gebhardt, Marketing Managerin, Siemens Digital Factory
1. Virtuelle Masterachse 2. Zentrale Automatisierung 3. Effektiver Know-how-Transfer
Mehr Formate, mehr Auflagen, mehr Kostendruck – diesen Herausforderungen stellen sich derzeit viele Unternehmen der Lebensmittel- und Kosmetikindustrie. So hat sich auch die Primavera Life GmbH, Hersteller für naturreine, aromatherapeutische Produkte, entschlossen, seine Abfüllprozesse zu automatisieren. Aus diesem Grund wandte sich das bayerische Unternehmen aus Oy-Mittelberg Anfang 2018 an die Firma GMPi aus dem baden-württembergischen Ilshofen, die sich seit ihrer Gründung auf den Bau von Anlagen für die nicht-sterile Abfüllung von Flüssigkeiten spezialisiert hat. „Unser Ziel war es, schnellstmöglich eine innovative, hochleistungsfähige und zu unseren Qualitätsansprüchen passende Anlage zu konzipieren, die es uns ermöglicht, einen Großteil des breiten Produktportfolios im Sekundentakt abzufüllen. Dabei galt es, den vielen unterschiedlichen Verpackungsformaten Rechnung zu tragen“, sagt Heike Sontheim, Produktionsleiterin bei der Primavera Life GmbH.
Virtuelle Masterachse
Auf der Basis dieser Vorgaben entwickelte GMPi gemeinsam mit der Wied GmbH & Co. KG, einem Automatisierungsspezialisten und Siemens Solution Partner aus Bühlerzell, den ersten Linearfüller der Firmengeschichte, der nicht nur in puncto Bauform, sondern auch bei der Automatisierung Standards setzt. Herz der Anlage ist eine Simatic S7–1517 T-CPU, die die insgesamt 18 über Sinamics V90 angetriebenen Servoachsen mit Simotics S-1FL6 mittels einer virtuellen Masterachse steuert – mechanisch entspricht das einer Königswelle. Um zu erreichen, dass einzelne Achsen reibungslos nach Bedarf zu- oder abgeschaltet werden können, nutzten die Spezialisten von Wied die in der Technologie-SPS hinterlegten Kurvenscheiben- und Getriebegleichlauffunktionen. Dabei integrieren die Ingenieure neben dem Vortrieb, der über flaschenformoptimierte Rechen erfolgt, eine Füllstation mit vier Takten à 25 ml, eine Eindrückstation zur Montage von Roll-On-Verschlüssen, eine Kamerastation, eine Station zur Vorbegasung, eine zur Montage der Sprüh- bzw. Pumpköpfe, sowie eine Vor- und Nachschraubstation zum Verschließen der Flaschen und eine weitere optionale Eindrückstation für das Aufsetzen der Staubkappen. Thorsten Bullinger, Geschäftsführer von GMPi: „Schon angesichts dieser vergleichsweise überschaubaren Menge an Stationen zeigt sich der Vorteil des Linearfüllers im Vergleich zum Rundläufer – während auf der einen Seite der Platz begrenzt ist, lassen sich am Linearfüller beliebig viele Stationen nahtlos integrieren, etwa für weitere Bearbeitungsschritte oder zur Qualitätssicherung und Compliance.“ Und gerade bei den letzten beiden Punkten sieht Bullinger ein enormes Potenzial: „Durch die ständig strenger werdenden Auflagen wird der Anteil an Stationen zunehmen, die nicht primärer Teil des Abfüllprozesses sind – ob für Probenentnahmen, Scans oder zur Dokumentation.“
