Jörg Niermann, Bereichsleiter Marketing, Getriebebau Nord GmbH & Co. KG, Bargteheide
Inhaltsverzeichnis
1. PLC ist Basis für moderne Wartungs- und Instandhaltungskonzepte 2. Virtuelle Sensorik überwacht Getriebemotorzustand 3. Nord-Applikationstestfeld
Antriebe von Nord Drivesystems sind vernetzt, autark und skalierbar – und liefern so alle erforderlichen Voraussetzungen für die Integration in eine Industrie-4.0-Architektur und ermöglichen den Anwendern eine intelligente digitalisierte Produktion mit fortschrittlichen Wartungskonzepten und neuen Serviceangeboten. Alle Antriebe des Herstellers sind Industrie 4.0 Ready und können direkt als aktive Komponenten in Industrie-4.0-Umgebungen integriert werden. Ausschlaggebend dafür sind die interne PLC als dezentrale Intelligenz und die vielfältigen Kommunikationsmöglichkeiten. So sind die Antriebe mit allen marktüblichen Feldbussen und Ethernets kompatibel und bringen analoge sowie digitale Schnittstellen für Sensoren und Aktoren mit. Dank der integrierten PLC in der Antriebselektronik können sie autark dezentrale Ablauf- und Bewegungssteuerungen übernehmen und entlasten die zentrale Steuerung. Darüber hinaus sind die Antriebssysteme skalierbar, lassen sich also je nach Automatisierungsaufgabe in puncto Komplexität, Menge und Größe individuell anpassen. Die Antriebe des Unternehmens sind für die Integration in eine Cloud vorbereitet und können an verschiedene externe Cloudsysteme angebunden werden.
PLC ist Basis für moderne Wartungs- und Instandhaltungskonzepte
Die schnelle, effiziente und umfassende Auswertung analoger sowie digitaler Daten durch die intelligente PLC in der Antriebselektronik bildet die Basis für moderne Wartungs- und Instandhaltungskonzepte wie Condition Monitoring und Predictive Maintenance. Durch die kontinuierliche Überwachung der Feldebene, die Verknüpfung von Kommunikation, Sensorik, Prozessdaten und den Vitalparametern des Antriebes lassen sich Abweichungen vom Normalzustand schnell erkennen. Der Anlagenbetreiber hat damit die Möglichkeit, frühzeitig zu reagieren, bevor es zu Schäden oder Ausfällen kommt. Eine zustandsorientierte Instandhaltung tritt an die Stelle der zeitbasierten Wartung. Für den Anwender ergeben sich zahlreiche Vorteile wie eine Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit, die Vermeidung ungeplanter Stillstände, eine bessere Planbarkeit von Wartung und Service sowie eine deutliche Reduzierung der Wartungs- und Instandhaltungskosten.
Virtuelle Sensorik überwacht Getriebemotorzustand
Aktuell erprobt der Antriebsspezialist die sensorlose Überwachung der Ölalterung und des Getriebemotorzustandes mittels virtueller Sensorik. Das Ziel ist ein Predictive-Maintenance-Konzept, das für jeden einzelnen Getriebemotor in der Anlage optimierte Ölwechsel- und Wartungsintervalle ermittelt, die sich am tatsächlichen Zustand des Getriebemotors und des Getriebeöls orientieren. Dazu werten intelligente Algorithmen die vorhandenen Betriebsdaten des Frequenzumrichters aus und ermitteln daraus die Öltemperatur. Dadurch lassen sich ohne Hardware-Kosten für externe Sensoren sehr zuverlässig die Ölalterung und der optimale Termin zum Austausch des Getriebeschmiermittels bestimmen. Untersuchungen haben bestätigt, dass die berechnete Öltemperatur der in erfolgten Tests gemessenen sehr zuverlässig folgt.
