Der Hochlauf der Elektromobilität erzeugt einen neuen industriellen Bedarf: die automatisierte Rückgewinnung kritischer Rohstoffe aus ausgedienten Traktionsbatterien. Laut Festo gehen Experten davon aus, dass bis 2030 rund 3 Millionen Tonnen Altbatterien elektrischer Pkws zum Recycling bereitstehen werden. Das Unternehmen positioniert sich frühzeitig in diesem Wachstumssegment und präsentiert modulare Automatisierungskonzepte, die den gesamten Lebenszyklus einer Fahrzeugbatterie abdecken – von der Zellproduktion über Modulassemblierung und Fahrzeugintegration bis hin zur Demontage und Materialrückgewinnung.
Technisch ist der Recyclingprozess anspruchsvoll: Nach etwa 2.000 Lade- und Entladezyklen – entsprechend rund 300.000 Fahrkilometern oder acht bis zehn Betriebsjahren – sinkt die Kapazität der Batteriezellen auf ein wirtschaftlich nicht mehr tragfähiges Niveau. Batterien mit noch etwa 80 Prozent Restkapazität können jedoch als stationäre Energiespeicher, etwa in sogenannten Batteriefarmen, ein Second Life erhalten, bevor sie dem eigentlichen Recycling zugeführt werden. Erst dann beginnt die eigentliche Herausforderung der automatisierten Demontage: Batteriepacks müssen sicher vereinzelt, Module getrennt und Zellen materialgerecht aufbereitet werden.
Festo verfolgt hierbei einen modularen Ansatz: Automatisierungskomponenten aus den Bereichen Handhabung, Antriebstechnik und Sensorik werden so kombiniert, dass Demontageanlagen flexibel auf unterschiedliche Batterieformate und -generationen reagieren können. Das ist industriell relevant, da Zellchemie, Packkonstruktion und Modulaufbau je nach Fahrzeughersteller erheblich variieren. Eine hohe Flexibilität der Automatisierungslösung ist daher keine Option, sondern eine Grundvoraussetzung für wirtschaftlichen Betrieb.
Aus Sicht der industriellen Automatisierung ist das Batterierecycling ein Paradebeispiel für einen Prozess, der zunehmend von der manuellen in die automatisierte Fertigung überführt wird. Hohe Stückzahlen, Wiederholgenauigkeit bei der Demontage und die Notwendigkeit, gefährliche Substanzen – etwa elektrolythaltige Zellen – sicher zu handhaben, sprechen klar für den Einsatz von Robotik, elektrischen Linearachsen sowie bildverarbeitungsgestützter Lageerkennung. Festo adressiert mit seinem Konzept genau diese Anforderungen.
Der strategische Hintergrund ist klar: Die EU-Batterieverordnung schreibt ab 2031 verbindliche Rezyklatquoten für kritische Rohstoffe wie Lithium, Kobalt und Nickel vor. Produzenten und Recyclingunternehmen stehen damit unter Druck, skalierbare und reproduzierbare Prozesse zu etablieren. Automatisierungsanbieter wie Festo, die sowohl Zellfertigung als auch End-of-Life-Prozessketten abdecken können, verschaffen sich damit eine strategisch günstige Ausgangsposition für diesen entstehenden Markt.
