Gropper steht für Qualität – und diese sichert das Unternehmen, indem es keinen Kompromiss bei seinen Produkten und Prozessen in der Kühlkette macht. Die hygienischen Anforderungen der Lebensmittelindustrie fordern nicht nur permanente Kontrollen, auch bei der Auswahl von Zulieferern setzt Gropper auf Qualität und langjährige Erfahrung. „Eine hohe Anlagenverfügbarkeit, eine hohe Flexibilität und eine qualitativ gute Beratung und Lösungskompetenz, sollte doch einmal ein Problem auftauchen, sind für uns neben der Qualität der eingesetzten Produkte und Komponenten selbst, die wichtigsten Kriterien bei der Auswahl unserer Partner“, sagt Stefan Malechowsky, Leiter Projektierung Abfüll- und Verpackungstechnik, bei Gropper im bayerischen Bissingen.
Individuelle Lösungen für vielfältige Anforderungen
Gropper produziert Milch- und Direktfruchtsaftprodukte, die über unterschiedlichste europäische Handelsunternehmen vertrieben werden. Darüber hinaus mischt Gropper nach verschiedensten Rezepturen Milch-, Fruchtsaftprodukte und Smoothies und füllt diese in seinen Standorten in Bissingen und Stockach ab. „So unterschiedlich die Anforderungen und Rezepturen bei den Misch- und Abfüllprozessen sind, so verschieden sind sie bei der Verpackung, Folierung und Lagerung“, sagt Stefan Malechowsky. Bis einzelne Lagen oder auch ganze Euro-Paletten verschiedener Produkte auf LKWs verladen werden können, verweilen diese durchschnittlich 24 bis 28 Stunden bei 6 °C. Zahlreiche Förderbänder führen die frisch abgefüllten Joghurts, Puddings, Shakes und Smoothies in Richtung der Palettieranlage.
Die Produkte verfügen über unterschiedlichste Formen und Größen, sind einzeln verpackt in Kunststoff- oder Pappbechern, kleineren oder größeren Flaschen. An den Förderbändern leuchtet es rot – Sensoren von Leuze electronic überwachen Positionierung und Taktung der einzelnen heranfahrenden Produkte. Gefährlicher wird es beim Palettierer, der die einzelnen Produkte gruppiert und in Lage bringt. Aufgrund der Quetschgefahr ist jeder der insgesamt vier Palettierer, welche von Schutzzäunen umhaust sind, durch je zwei Leuze-Sicherheits-Lichtschranken MLC abgesichert, um die in diesem Bereich arbeitenden Mitarbeiter vor der Gefahr bringenden Bewegung des Palettierers zu schützen. „Der Personenschutz muss zu jedem Zeitpunkt gewährleistet werden. Dennoch muss die Sicherheitstechnik so wirtschaftlich sein, dass sie die Produktionsprozesse nicht verlangsamt oder gar beeinträchtigt – nur im Notfall darf sie den Arbeitsablauf unterbrechen und damit die Anlage zum Stillstand bringen“, sagt Stefan Dicker, Projektleiter der IDH. Er kennt die Anlage bis ins Detail und nahm jüngst vor Ort die neuen Folienwickler von Tosa 124 in Betrieb.
Doppelte Problemstellung an die Sicherheitstechnik
