Rund 10.000 Einzelteile sind in einem PKW verbaut. 80 Prozent davon müssen aus verschiedenen Werken in aller Welt zusammengeführt werden, bis schließlich der fertige Wagen vom Band rollt. Die Bauteile sind per Luft, Wasser, Schiene oder Straße unterwegs und damit Stößen ebenso wie Schwankungen von Temperatur und Luftfeuchtigkeit ausgesetzt. Fallen dadurch entstandene Schäden erst in der Autofabrik auf, müssen teure Sondertransporte erfolgen, um die Produktion nicht zu gefährden. Eine durchgängige Transportüberwachung der Bauteile per Sensoren und Kameras kann dem entgegenwirken. Im Rahmen des Förderprojekts Sasch hat GS1 Germany zusammen mit den Projektpartnern einen Livedemonstrator entwickelt. Das interaktive 3D-Modell zeigt, wie die Sensortechnologie gepaart mit automatischer Datenkommunikation den Bauteilen wie Bodyguards während des Transports zur Seite stehen. So werden Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Erschütterung regelmäßig gemessen. Es demonstriert zum Beispiel das Auslösen von Warnhinweisen beim Überschreiten definierter Schwellwerte. Das ermöglicht in der Realität den Supply Chain Partnern im Schadensfall bereits zu reagieren, bevor die beschädigte Ware physisch eintrifft, und frühzeitig über mögliche Ersatzlieferungen zu entscheiden. Das ist bisher lediglich Szenario, denn heute wird während des Transports keine dauerhafte Überwachung der Produktqualität vorgenommen. Qualitätskontrollen finden nur an den Übergabepunkten statt. Die dort ermittelten Daten werden manuell erfasst und weitergegeben, häufig, weil es am Einsatz einheitlicher Standards mangelt. Die Teilnehmer der Lieferkette sind nicht oder nur spärlich untereinander vernetzt. Es stehen also keine Echtzeitinformationen zur Verfügung. So können Fehler bei der Übermittlung der entsprechenden Informationen passieren. Schäden am Produkt oder an der Verpackung werden nicht oder erst bei finaler Qualitätskontrolle erkannt. jke
