Micro-Epsilon hat das profileGAUGE X.LP-3D vorgestellt, ein Inline-Messsystem zur dreidimensionalen Geometrieprüfung von Profilen und Halbzeugen. Kern des Systems sind vier scanCONTROL Laserscanner, die das Messobjekt simultan aus mehreren Blickrichtungen erfassen und die Einzelmessungen zu einem gemeinsamen 3D-Datensatz fusionieren. Dieser Ansatz der Multi-Scanner-Fusion ist technisch anspruchsvoll, da Kalibrierung, Synchronisation und Datenzusammenführung der einzelnen Sensorköpfe hochgenau aufeinander abgestimmt sein müssen.
Das System ist für ein breites Spektrum an Profilgeometrien ausgelegt: Rundmaterial, Vierkant-, Flach- und Sechskantprofile sowie komplexe Freiformgeometrien lassen sich damit inline prüfen. Prüfbare Merkmale umfassen Breite, Höhe, Dicke, Winkel, Radien, Tiefen, Spaltmaße und Durchmesser sowie Form-, Lage- und Soll-Ist-Abweichungen. Diese Bandbreite macht das System insbesondere für Hersteller relevant, die in einer Linie unterschiedliche Profilquerschnitte produzieren oder auf Losgröße-1-Fertigung umstellen.
Hinsichtlich der Messbereiche bietet die Standardvariante X.LP-3D-50 einen Erfassungsbereich von 40 mm. Anwendungsspezifisch sind erweiterte Konfigurationen mit Messbereichen bis 120 mm verfügbar. Die anwendungsspezifische Auslegung des Systems – also die Anpassung an Profilgröße, Geometrie und relevante Prüfmerkmale – deutet darauf hin, dass Micro-Epsilon hier weniger auf ein universelles Standardgerät setzt, sondern auf engineering-intensive Systemlösungen für definierte Fertigungslinien.
Aus Marktperspektive ordnet sich das profileGAUGE X.LP-3D in einen klaren Trend ein: Die Metallverarbeitende Industrie – insbesondere Stahl- und Aluminiumhalbzeugproduzenten sowie Profilzieher – erhöht den Automatisierungsgrad bei der Inline-Qualitätssicherung, getrieben durch steigende Qualitätsanforderungen der Abnehmer aus Automotive, Maschinenbau und Bauwirtschaft sowie durch den Kostendruck, Ausschuss und Nacharbeit früh im Prozess zu erkennen. Optische Laserscanner-basierte Systeme verdrängen dabei zunehmend taktile Messverfahren, die für Hochgeschwindigkeitsprozesse ungeeignet sind.
Ein weiteres Differenzierungsmerkmal laut Hersteller ist eine automatische Kalibrierungsfunktion, die stabile und reproduzierbare Messbedingungen gewährleisten soll. Reproduzierbarkeit ist in kontinuierlichen Produktionsprozessen – etwa beim Walzen oder Ziehen von Profilen – ein kritischer Faktor, da Temperaturschwankungen, Vibrationen und Materialwechsel die Messbedingungen dynamisch beeinflussen. Micro-Epsilon positioniert das profileGAUGE X.LP-3D damit als prozessintegriertes Qualitätssicherungswerkzeug, das nicht nur Endkontrolle, sondern kontinuierliche Prozesskontrolle ermöglicht.
Quelle: Micro-Epsilon Presse – https://www.micro-epsilon.de/aktuelles/presse/artikel/360-3d-geometriepruefung-profilen-und-halbzeugen/
