Wilhelm Scholle, Leiter Industriemanagement, Factory Automation, Phoenix Contact Electronics, Bad Pyrmont
Immer mehr global agierende Hersteller möchten die Chancen nutzen, die ihnen die Digitalisierung ihrer Produkte und Prozesse eröffnet. Die dazu notwendigen Daten können und sollen die eingesetzten Maschinen und Anlagen selbst liefern. Einer der Vorteile, der sich für die Unternehmen ergibt, liegt in der verbesserten Reaktionsfähigkeit des Instandhaltungspersonals auf sich abzeichnende Störungen. Darüber hinaus lassen sich die Fertigungsprozesse auf Basis der gesammelten Informationen optimieren. Zur bestmöglichen Verwendung der Daten muss allerdings das Wissen über die Detailabläufe in den Lebenszyklus der gesamten Produktion integriert werden. Dieses spezielle Know-how haben meist nur die Lieferanten der Maschinen. Ein sicherer und kontrollierbarer Zugriff auf die Informationen der beim Betreiber installierten Applikationen bietet die Möglichkeit, im Rahmen des Fertigungsprozesses von den Kenntnissen der Maschinen- und Anlagenbauer zu profitieren.
Ein Unternehmen, das über mehrere Werke in verschiedenen Regionen der Welt verfügt, steht bei der Modernisierung seiner Produktion also vor einer Reihe zusätzlicher Herausforderungen. Ziele wie eine höhere Produktivität, neue Herstellungsprozesse oder die automatisierte Verknüpfung der Fertigung mit einem digitalen Marktplatz lassen sich ohne Einbindung der einzelnen Maschine oder sogar jedes Produkts in ein modernes industrielles Kommunikationskonzept nicht umsetzen. Zu groß sind hier die Anforderungen an mehr und detailliertere Daten, damit Potenziale im Bereich der Prozessoptimierung, Energieeffizienz oder Verfügbarkeit gehoben werden können. Dem steht in vielen Ländern ein schrumpfender Markt an Fachpersonal gegenüber. Vor diesem Hintergrund bietet es sich an, die Lieferanten der Maschinen und Anlagen als Know-how-Träger über sichere Fernwartungszugänge an der Bewältigung der Herausforderungen zu beteiligen.
An die OT-Belange angepasste Netzwerkarchitektur
Einen solchen Service hält eine stetig wachsende Zahl von Herstellern komplexer Maschinen bereit. Aufgrund der unterschiedlichen Konzepte der einzelnen Maschinen- und Anlagenbauer führt das beim Betreiber jedoch zu einer Vielzahl von Konfigurationen und unabgestimmten Kommunikationsparametern. Ein solches Szenario erschwert es, die Kontrolle über diese sensible und wichtige Infrastruktur des Unternehmens zu behalten. Zur Meisterung der daraus resultierenden Aufgaben stellen die Betreiber spezialisiertes Fachpersonal ein, das sich aus Sicht der Produktion um die Belange der Informationstechnologie kümmert.
Während in der IT beispielsweise ein kurzer Kommunikationsausfall meist tolerierbar ist, zieht dies in der Produktion erhebliche Kosten nach sich. Zudem hat die Datenübertragung in den Fertigungshallen oftmals einen Einfluss auf die Maschinensicherheit, die unter Umständen nicht mehr gegeben ist. Ferner kommt der Echtzeit der Kommunikation eine große Bedeutung zu, wenn es um die präzise Abstimmung von Prozessen geht, zum Beispiel das punktgenaue Stoppen eines Verfahrwagens nach dem Auslösen eines Endschalters. In einer weltweit produzierenden Smart Factory lassen sich die geschilderten Herausforderungen durch eine auf die Belange der OT angepasste Architektur für einen globalen und sicheren Fernzugang lösen. Sie setzt sich aus industriellen Netzwerkkomponenten – wie Router und Switche – zusammen, die sowohl vor Ort in der entsprechenden Fabrik als auch aus der Unternehmenszentrale überwacht und gesteuert werden können. Schließlich ist es unabdingbar, die komplette Unternehmens-IT vor den Risiken einer weltweiten Vernetzung zu schützen.
