Roland Wolz, Vertriebsingenieur, Pilz
Älteren Arbeitsplatten in Küchen sieht man mit der Zeit an, dass die Nahtstelle zwischen Fläche und Rand den vielfältigen mechanischen Beanspruchungen und dem Kontakt mit unterschiedlichen Flüssigkeiten auf Dauer nicht gewachsen ist. Die nahtlos verschweißte, unsichtbare Nullfuge wurde deshalb für Produzenten hochwertiger Kücheneinrichtungen sowie für anspruchsvolle Möbelhersteller in den vergangenen Jahren zunehmend zum Qualitäts- und Imagemerkmal. Und inzwischen lösen in vielen Betrieben Airtec- oder Laserverfahren das klassische und aufwändige Kantenanleimen ab. Auch Homag hat sich der „Kunst der unsichtbaren Fuge“ verschrieben und bereits auf der Fachmesse Ligna 2011 ein innovatives Verfahren vorgestellt, das Kante und Plattenmaterial mit Hilfe eines Diodenlasers verschweißt. Das weltweit agierende Unternehmen mit Stammsitz in Schopfloch im Schwarzwald stellt jene Hightech-Maschinen und -Anlagen her, mit denen Homag-Kunden Wohn- und Büromöbel, Küchen, Parkett- und Laminatfußböden, Fenster, Türen und Treppen fertigen. Das Angebotsspektrum reicht dabei von der Einzelmaschine für den Handwerksbetrieb bis hin zu komplett vernetzten Fertigungsstraßen für die hochindustrialisierte Möbelfertigung. Dafür, dass beim Einsatz dieser Hightech-Maschinen und -Anlagen niemand zu Schaden kommt, sorgt Pilz.
Präziser, sauberer, schneller
Bei der KAL 370 Profiline wird das Werkstück beispielsweise zunächst von einem Barcode-Leser erfasst und manuell oder über eine automatisierte Handling-Einheit eingelegt. Linear geführt, erreicht das Möbelsegment die Laserstation: Über diverse Umlenkrollen wird das Kantenmaterial zugeführt. Etwa 20 mm vor dem Kontakt mit dem Plattenmaterial erfasst der Strahl des Hochleistungslasers über einen oszillierenden Spiegel die gesamte Breite des Kantenbandes. Unmittelbar darauf wird das so angeschmolzene Band auf das Werkstück gepresst – präzise, sauber, schnell und mit einer Durchlaufgeschwindigkeit von bis zu 60 m/min. Die Erhitzung und zuverlässige Verbindung von Kante und Werkstück erfolgt somit innerhalb kürzester Zeit.
Die Vorteile gegenüber dem leimgebundenen Verfahren liegen auf der Hand: Kein Kleber, der erst aufwändig erhitzt und in flüssiger Form über eine sich drehende Leimrolle auf das Werkstück aufgetragen werden muss. Gesonderte Einstellungen von Leimmenge und Temperatur entfallen, ebenso die spezifischen Eingaben zu unterschiedlichen Materialien wie beispielsweise Spanplatte oder MDF. Fehlerhafte Verleimungen gehören somit der Vergangenheit an und Maschinenstillstände aufgrund von Rüstaufwand oder Farbwechsel entfallen. Die Anlage ist also aus dem Stand produktionsbereit und schnellere Durchlaufzeiten erlauben mehr Teile in höherer Qualität.
