Johannes Bleicher, Managing Director, Top flow GmbH, Bad Saulgau
Mit ihrem Knopf im Ohr sind die Plüschtiere von Steiff bei Kindern und Erwachsenen auf der ganzen Welt bekannt und beliebt. Global ein Begriff sind auch die Ventile von Alligator . Gegründet wurde das Unternehmen 1920 – und zwar als Abteilung der damals schon etablierten Spielwarenfabrik Margarete Steiff im schwäbischen Giengen an der Brenz. Das Unternehmen wuchs in den folgenden Jahren, neue Standorte kamen hinzu, das Produktportfolio wurde stetig ausgebaut. Heute fertigen die über 600 Mitarbeiter neben Ventilen für die Automobilindustrie und weitere Anwendungsbereiche auch Sensoriklösungen, die den Reifendruck überwachen oder managen. Zu den mehr als 1.000 Kunden zählen renommierte Automobil- und Nutzfahrzeughersteller, der Autoteilegroßhandel, Werkstätten und die Industrie. 2015 setzte der Ventilhersteller gut eine Million Teile pro Tag ab und erwirtschaftete einen Umsatz von rund 65 Millionen Euro. In den meisten Fällen sind die Ventile und Sensoriklösungen sicherheitsrelevante Bauteile am Fahrzeug. Insofern ist es für das Unternehmen eine zentrale Aufgabe, höchste Qualitätsstandards einzuhalten. Und um das zu gewährleisten, werden nicht nur die Endprodukte kontrolliert. Auch die einzelnen Produktionsschritte werden systematisch und lückenlos überprüft.
Leistung im Shopfloor sollte optimiert werden
Der Qualitätsprüfungsprozess wurde in der Vergangenheit allerdings durch die weltweit heterogene IT-Landschaft kaum unterstützt. Daher entschied sich der Hersteller schon 2013, die unterschiedlichen Systeme durch SAP ERP als zentrale Lösungen zu ersetzen. Das ermöglichte eine integrierte Abwicklung sämtlicher kaufmännischer Geschäftsprozesse. Gleichzeitig sollte auch die Leistung im Shopfloor optimiert werden: Prozesse automatisieren, Fehler in der Produktion ausschließen und die Fertigungsqualität auf ein Maximum steigern. „Insbesondere in der Produktion waren die Abläufe nicht transparent dargestellt“, so Hans-Jürgen Müller, IT-Leiter der Steiff-Gruppe. „Systemgestützte Daten lagen uns nicht ausreichend vor. Unsere Grundlage bildeten bis dahin häufig Daten in Papierform, die manuell in Excel übertragen und dort gepflegt und verwaltet werden mussten.“ Das Ziel einer transparenten Fertigung – Produktionsdaten in Echtzeit sowie eine Übersicht über einzelne Aufträge und Schichtbelegungen – war allerdings mit der bloßen Umstellung auf SAP ERP kaum zu erreichen. Hans-Jürgen Müller: „Wir haben uns deshalb dazu entschlossen, die neu eingeführte ERP-Lösung um ein Manufacturing Execution System zu erweitern.“ Dabei fiel die Wahl auf Top MES. Das Add-on erweitert den Standardfunktionsumfang von SAP ERP um transparente Produktionsprozesse und lässt sich ohne Schnittstellen voll in die zentrale SAP-Infrastruktur integrieren. Nach einer raschen Implementierung ist des ME-Systems seit Anfang 2014 im Einsatz. Seither erfasst das Unternehmen sämtliche Betriebs- und Maschinendaten IT-gestützt. Die so gewonnenen Informationen stehen zur Analyse im OEE-Cockpit (Overall Equipment Effectiveness) zur Verfügung. „Auf diese Weise konnten wir unsere Produktion optimieren und deren Effizienz durch transparente Datenflüsse erhöhen“, so Manfred Wiedenmann, Projektleiter bei den Bad Saulgauern. Indem das MES sämtliche Daten zu Fertigungsaufträgen, Materialien und Stückzahlen ohne Schnittstellen und Subsysteme direkt aus dem SAP-System bezieht und den Fertigungsfortschritt in dieses zurückschreibt, entsteht darüber hinaus eine verlässliche Grundlage für Kalkulationen. Das ist ein wichtiger Erfolgsfaktor, um sich als Weltmarktführer bei Ventilen gegen den starken Wettbewerb aus Fernost behaupten zu können.
