Thomas Kramer, Geschäftsfeldmanager Chemie, Pharma, Food, Oil & Gas, bei E-T-A in Altdorf
Daraus resultiert eine deutlich effektivere Fehlersuche. Wurde eine Maschine bzw. Anlage bisher aufgrund eines Fehlers abgeschaltet, stoppte die Produktion. Die Fehlerursache ließ sich in der Regel über die Visualisierung der Anlage nachvollziehen und vor Ort vom Bediener überprüfen. Bei schwerwiegenderen Problemen versuchte der Service in Deutschland mittels Fernwartung auf die Anlage zuzugreifen. Oftmals blieb das allerdings erfolglos, da entweder die Verbindung gestört war oder Probleme mit dem Modem auftraten. Somit konnten oftmals Tage vergehen, bis der Zugriff auf die Anlage möglich wurde. Dann konnten Ersatzteile bestellt oder ein Serviceeinsatz vor Ort veranlasst werden. Auch heute reduzieren noch immer Produktionsausfälle und Servicetätigkeiten die Verfügbarkeit von Produktionsanlagen.
Remote-Zugriff – neue Geschäftsmodelle und geringere Kosten
Der Zugriff auf die Anlage und die permanente Datenerfassung führen zu einer neuen Transparenz im Fertigungsprozess. Dafür muss eine stabile Verbindung zur Anlage vorhanden sein. Dies ist mit Hilfe gängiger Softwarelösungen problemlos realisierbar. Die Datenerfassung und die Auswertung dieser Informationen ermöglichen dem Servicemitarbeiter eine genaue Analyse des aktuellen Fertigungsprozesses. So lassen sich Fehlentwicklungen im Fertigungsprozess wie der Verschleiß von Maschinenteilen frühzeitig erkennen und vor dem Auftreten einer Störung beheben.
So ist es möglich, Ersatzteile bereits frühzeitig zu versenden und einen Service im Vorfeld des Maschinenstillstands zu planen. Dies kann z.B. während eines planmäßigen Maschinenstillstands oder während einer Wartung geschehen. Musste früher im Störungsfall auf den Monteur bzw. das Ersatzteil gewartet werden, so lässt sich die Wartung heute im Vorfeld planen. Das sorgt für eine deutliche Steigerung der Maschinenverfügbarkeit.
Die intensive Zusammenarbeit von Maschinenbauer und Anlagenbetreiber hat einen starken Einfluss auf das bestehende Geschäftsverhältnis. Der Maschinenbauer verkauft nicht nur seine Maschine, sondern ergänzt dies konkret durch Maschinenverfügbarkeit – auf Basis der Maschinendaten. Es kommt somit zu einer tieferen Geschäftsbeziehung, deutlich über den jetzigen Stand hinaus. Die zusätzlichen Serviceleistungen bringen einen hohen Nutzen für den Anlagenbetreiber, für den er letztendlich auch bereit ist zu zahlen. Die Folge sind neue Geschäftsmodellen im Bereich Service und Analyse.
Datenübertragung mit Hilfe von OPC UA
Die permanente Erfassung, Übertragung und Speicherung der Maschinendaten stellt hohe Ansprüche an die verwendete Hardware. Zur Speicherung stehen interne und externe Serverlösungen zur Verfügung. Die Datenübertragung erfolgte bisher einzig über die gängigen Feldbussysteme. Oftmals erscheint aber der zusätzliche Datenverkehr auf dem Bussystem als wenig sinnvoll. Bei der Vielzahl der Messwerte, die es zu erfassen und übertragen gilt, hat dies Einfluss auf die Performance der Kommunikation. Daher ist neben der Steuerung der Anlage über das Bussystem ein zweiter Kanal zur Datenübertragung eine sinnvolle Alternative. Vor diesem Hintergrund findet OPC UA eine wachsende Verbreitung. Dieser Interoperabilitätsstandard ermöglicht den Datentransfer vom Sensor bis hin in die IT-Ebene. Er bewältigt große Datenmengen und erfüllt darüber hinaus alle Voraussetzungen für die Datenkommunikation im Sinne von Industrie 4.0. E-T-A hat sich deshalb dazu entschlossen, auch die Produkte im Bereich des ControlPlex-Portfolios mit dieser Schnittstelle auszurüsten.
