Peter Kamp, Leiter Industrial Software Engineering, Business Center Industrial Integration Space bei Sick AG
FieldEcho verfolgt das Ziel, den Umgang mit IO-Link-Geräten aller Hersteller so einfach wie möglich zu gestalten und dabei alles aus dem Weg zu räumen, was dem Einsatz von IO-Link Geräten im Wege stehen könnte. Das systemunabhängige Softwaretool ist immer verfügbar und schließt vorhandene Integrationslücken. Field-Echo integriert sich eigenständig in Maschinen-HMIs und schafft einen direkten Zugang zu den Prozess- und Servicedaten aller IO-Link-Geräte. Dies sind genau die Parameterwerte, Diagnosemeldungen, Ereignisse und Alarme, die im Steuerungsprogramm der Maschine oder Anlage meist nicht oder nur selten benötigt werden, die aber MES- oder Cloud-Applikationen entscheidende Informationen liefern. FieldEcho gewährleistet dabei die vollständige Transparenz der Gerätedaten und unterstützt so Inbetriebnahmen, Überwachung im laufenden Anlagenbetrieb sowie gezielte Wartungsmaßnahmen. Das Softwaretool spart Entwicklungszeit – der zusätzlich benötigte SPS-Code besteht nur aus einer Zeile – und sorgt so dafür, das SPS-Zykluszeiten unbeeinflusst bleiben. Die Steuerungskommunikation per OPC UA oder TCP/IP sowie der Datenaustausch mit IT- oder cloudbasierten Anwendungen über Rest ermöglichen eine State-of-the-Art-IO-Link-Datenintegration in jegliche Industrie 4.0-Anwendungen.
IO-Link: Datenkanal für die smarte Automatisierung
Digitalisierung, Industrie 4.0, die Smart Factory oder das Industrial Internet of Things (IIoT) – die Umsetzung dieser Megatrends benötigt vor allem eines: Daten. Die Punkt-zu-Punkt-Kommunikation IO-Link ist der ideale Kanal, um solche Daten – üblicherweise Messwerte, Parametereinstellungen und Geräteinformationen – bereitzustellen. Der Erfolg von IO-Link hat eine Reihe von Gründen: die Geräte sind feldbusunabhängig, helfen Kosten zu minimieren und sind selbst kostenneutral. Sie reduzieren die Vielzahl verschiedener I/O-Typen in einer Maschine auf einen IO-Link-Master, übertragen Daten digital und stellen zusätzliche Diagnoseinformationen zur Verfügung. Sie können unter Verwendung von Standard-Sensorkabeln angeschlossen werden und kommunizieren bidirektional – können also zur Laufzeit parametriert und ausgelesen werden.
All dies eröffnet unterschiedliche Applikationsfunktionalitäten – sei es die Fertigung in Losgröße 1, das Sperren von Bedienelementen oder die Bereitstellung vorverarbeiteter Daten. Intelligente Sensoren können sogar eigenständig sogenannte Smart Tasks ausführen, zum Beispiel Zählen oder Längen messen – und diese Informationen über IO-Link bereitstellen. Die Beliebtheit von IO-Link ist also nicht verwunderlich: immer mehr Feldgeräte – insbesondere solche, die kein Platz für Ethernet bieten – haben die Schnittstelle an Bord. Mehrere Hundert IO-Link-Devices in einer Maschinenlinie sind daher mittlerweile keine Seltenheit mehr.
