Katharina Lange, Leitung Marketing bei Rose Systemtechnik GmbH, Porta Westfalica
1. Sondergehäuse mit individuellen Anpassungen 2. Signalfarbe sorgt für eine gute Sichtbarkeit 3. Automatische Pegelanpassung
Die Unternehmensgruppe Zöllner hat sich das Ziel gesetzt, den Verkehr auf Wasserstraßen und auf der Schiene sowie die Arbeiten an und auf den Gleisen sicherer zu machen. Das Familienunternehmen wurde 1946 als Hersteller akustischer Signalanlagen für die Schifffahrt gegründet. Für mehr Arbeitssicherheit auf Gleisbaustellen entwickelt, fertigt und vertreibt Zöllner seit den 90er-Jahren automatische Warnsysteme, um Personen im Gleisbereich vor herannahenden Zügen zu warnen.
Zum Portfolio des Unternehmens gehört unter anderem das mobile Funkwarnsystem MFW, das das Personal auf Gleisbaustellen akustisch sicher vor nahenden Schienenfahrzeugen warnt. Dafür wurde es mit aktueller Funktechnologie ausgestattet. Damit die Signaltechnik im rauen Baustellenbetrieb keinen Schaden nimmt, werden die Komponenten in einem robusten Sondergehäuse der Rose Systemtechnik GmbH verbaut.
Sondergehäuse mit individuellen Anpassungen
„Zöllner hat bereits 2008 bei uns wegen einer Lösung für das MFW angefragt“, erinnert sich Jeannette Kossmann, Gebietsverkaufsleiterin bei Rose Systemtechnik. Zu dem Zeitpunkt setzte das Kieler Unternehmen schon Polyester-, Polycarbonat-, Aluminium- und Pilot-Handbediengehäuse von Rose für andere Warnsysteme ein. Bei der Anfrage für das MFW fand man damals im Standardprogramm allerdings kein passendes Gehäuse, das alle Anforderungen erfüllte.
„Wir haben dann kurzerhand eine Sonderanfertigung angeboten“, sagt Axel Brandhorst, Leiter Konstruktion bei Rose. Die grobe Entwicklung des Gehäuses übernahm Zöllner, für die Auskonstruktion und fertigungsgerechte Umsetzung waren die Gehäuse-Spezialisten aus Porta Westfalica verantwortlich. Dabei brachten die Ingenieure und Techniker von Rose auch Detaillösungen von anderen Produkten ihres Portfolios mit ein:
Das Sondergehäuse aus Polyamid sollte mit diversen metallischen Schraubpunkten ausgestattet und teilweise mit einer EMV-Schirmbeschichtung versehen werden. Darüber hinaus sollte es über eine Ober- und eine Unterschale verfügen. „Es war eine Herausforderung, bei einem thermoplastisch gefertigten Gehäuse die geforderte Dickwandigkeit und Form zu erzielen“, erklärt Brandhorst. Er und seine Kollegen setzten zunächst ein manuelles Kleinserien-Werkzeug ein, merkten aber schnell, dass die Bauteilqualität zu sehr schwankte und die steigenden Stückzahlen mit dieser Produktionsmethode nicht zu bewältigen waren. „Deshalb sind wir relativ bald auf ein vollautomatisches Serienwerkzeug umgestiegen.“
